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常见问题
在电缸的性能参数中,导程是一个关键指标,它直接决定了设备在速度与推力方面的表现。所谓导程,即丝杆旋转一周时活塞杆移动的距离,这一数值的大小如同一个杠杆支点,巧妙地平衡着电缸的两大核心性能。
伺服电缸实现高精度定位,核心在于通过多系统协同消除各类误差。在机械结构上,伺服电缸需从传动和导向两方面入手,选择低间隙、低摩擦的传动部件并通过预紧处理减少间隙,搭配高精度导向机构保证运动方向稳定,同时伺服电缸部件材料与结构以提升刚性、降低变形和惯性影响。
P型后盖适用于前法兰安装或卧式安装的电动缸。这类安装无需依赖后盖进行固定,P盖的基础防护功能已能满足需求,且铁质材料的成本优势使其成为预算有限、工况常规项目的优选。而PJ型后盖则针对复杂安装需求而生,无论是后底板安装、后销轴底座安装,还是后耳轴安装,其底部孔位都能精准适配,尤其在多轴联动系统或定制化设备中,PJ盖的结构...
电缸的推力与滚珠丝杆动载荷之间的关系,更是决定了设备能否长期可靠运行的关键所在。电缸推力是指电缸能够输出的最大驱动力,它直接决定了设备可以驱动的负载大小和工作能力。
疲劳测试机通过触摸屏进行参数设置,可精准控制电动缸运动。双导杆设计在保障精度的同时,有效增加了支撑,提高了设备的稳定性。为确保操作安全,设备采用双启动按钮,避免单手操作,降低误操作风险。
当多个伺服电动缸形成力学矩阵时,压力叠加并非简单的算术累加。同轴布置的双缸系统可达成F_total=F1+F2的理论合力,但实际工况中,安装误差、负载偏斜等因素会导致力学分布失衡。此时负载分配算法犹如智能天平,通过动态调整各缸输出力,既保证合力达到预期值,又避免局部过载。这种力学平衡的实现,依赖于机械结构与控制算法的协...
伺服电动缸的核心竞争力在于其高度可编程性。通过集成伺服电机与高精度滚珠丝杠,设备支持多轴同步控制、动态参数调整及闭环反馈系统三大核心功能。在复杂装配场景中,多台电动缸可通过编程实现毫秒级协同作业,确保流程无缝衔接;面对不同工位的负载变化,系统可实时调整速度、加速度及推力参数,动态适应生产需求;磁性感应器与光栅尺的闭环反...
电动缸作为一种精密、高效的执行机构,在自动化设备中得到日益广泛的应用。然而,在实际应用中,安装空间往往受到诸多限制,给电动缸的选型和布局带来挑战。针对这一问题,折返式电动缸应运而生,为解决安装空间受限的难题提供了有效的解决方案。
在电缸的缸体四周加设支撑柱,以增强其承载和抗弯能力。这些支撑柱采用高强度的钢材或复合材料,均匀分布在缸体周围,起到类似骨架的作用,有效分散载荷,减少弯曲变形。
伺服电动缸凭借高响应速度、智能控制以及优异的重复定位精度,迅速成为实现高精度运动控制的理想解决方案。伺服电动缸的高响应速度能够快速响应控制指令,确保动作迅速且准确;智能控制功能则可根据不同的生产需求,灵活调整运动参数,实现精准操作;而其出色的重复定位精度,保证了每一次的位置一致性,大大提高了产品的良品率。
在工业自动化与机械制造的精密舞台上,伺服电缸作为核心执行元件,其运动精度直接影响生产质量与效率。精度等级与重复定位误差,是衡量伺服电缸性能的关键指标。
伺服电缸凭借其先进的控制技术和结构设计,为实现“零泄漏”提供了可能。伺服电缸采用闭环电机驱动和精准的控制系统,不依赖于气体密封,通过电机的精确位置和力量控制,避免了空气泄露的问题。它们没有气体密封圈,因此不存在传统气缸那样的漏气隐患,从而保证了系统的高密封性和可靠性。
闭环控制系统借助实时反馈和调节机制,能主动抵消各种干扰和误差,从而实现更高的稳定性、精度和可靠性。这也是为什么在高要求自动化和精密控制场合,伺服电缸通常采用闭环控制的原因。
直连式伺服电缸通过联轴器将电机与缸体内的丝杆直接串联,电机轴与丝杆处于同一直线,电机位于缸体底部,整体长度较长,内部结构包含活塞杆螺母、前法兰等部件;折返式伺服电缸则将电机平行安装在缸体侧面,借助同步带及同步带轮与传动丝杆相连,这种设计使得整体长度较短,内部除了直连式的部分结构外,还增加了箱体、同步轮等组件。
伺服电缸的联轴器在机械传动系统中扮演着至关重要的角色。作为连接伺服电机输出轴与伺服电缸丝杆的重要部分,联轴器的主要任务不仅在于扭矩的高效传递,还在于保证运动的平稳性和系统的整体稳定性。不同结构和功能的联轴器能够适应多样化的工作环境和传动要求,为精密机械和自动化装备提供可靠的支撑。